የቀለበት ዳይ ስንጥቅ መንስኤ ትንተና እና መፍትሄዎች

መግቢያ የቀለበት ዳይ ስንጥቅ በፔሌት ወፍጮ አሠራር ውስጥ በጣም ውድ ከሆኑ የውድቀት ሁነታዎች አንዱ ነው። የፔሌት ጥራትን ቀስ በቀስ የሚያዳክም እና የውጤት መቀነስ እና የቅጣት መጨመርን የሚያስጠነቅቅ ተራማጅ ብልሽት ሳይሆን፣ የፔሌት ጥራትን ቀስ በቀስ የሚያዳክም እና የውጤት መቀነስ እና የቅጣት መጨመርን የሚያስጠነቅቅ ተራማጅ ብልሽት ብዙውን ጊዜ በድንገት ይከሰታል፣ ይህም ያልታቀደ የእረፍት ጊዜ፣ የምርት መጥፋት እና ከባድ በሆኑ ጉዳዮች ላይ በሮለሮች፣ ተሸካሚዎች እና በዋናው የሾልት ስብሰባ ላይ ጉዳት ያስከትላል። አንድ አስከፊ የቀለበት ዳይ ውድቀት መካከለኛ መጠን ያለው የመኖ ወፍጮ በጠፋ ምርት፣ በመተካት ክፍሎች እና በአደጋ ጊዜ የጥገና ሥራ በአስር ሺዎች የሚቆጠር ዶላር ሊያስወጣ ይችላል። የቀለበት ዳይ ስንጥቅ መሰረታዊ መንስኤዎችን መረዳት እና የመከላከያ እርምጃዎችን መተግበር ለምርት አስተማማኝነት እና ለወጪ ቁጥጥር አስፈላጊ ነው። 1. የቀለበት ዳይ ስንጥቅ ቀለበት ሁለት ምድቦች ስንጥቆች በሁለት ሰፊ ምድቦች ይከፈላሉ፡ ሜካኒካል ስንጥቆች የሚከሰቱት ተገቢ ባልሆነ ጭነት፣ በተበላሹ የማጣመጃ ክፍሎች ወይም ከመጠን በላይ ሜካኒካል ጭንቀት ነው። እነዚህ ስንጥቆች በተለምዶ የሚመነጩት ከጭንቀት ማጎሪያ ነጥቦች ከሚጫኑ ቦታዎች፣ ቁልፍ መንገዶች፣ የዊንች ቀዳዳዎች ወይም የመቆንጠጫ በይነገጾች ሲሆን በከፍተኛ ጭንቀት መንገዶች ላይ ይሰራጫሉ። የአሠራር ስንጥቆች የሚከሰቱት ከመጠን በላይ ጭነት፣ የውጭ ነገር ጉዳት፣ የተሳሳተ የጅምር/የመዝጋት ሂደቶች ወይም በቂ ያልሆነ የዳይ ጽዳትን ጨምሮ ተገቢ ባልሆነ አጠቃቀም ነው። እነዚህ ስንጥቆች ብዙውን ጊዜ የሚመነጩት በስራ ወለል ላይ ሲሆን ከሮለር አቀማመጥ ጋር የተያያዙ ባህሪያትን ሊያሳዩ ይችላሉ። ሁለቱም ምድቦች በተገቢው ሂደቶች እና በጥገና ዲሲፕሊን መከላከል ይቻላል። 2. 15ቱ ምክንያቶች እና መፍትሄዎቻቸው የሚከተለው ትንተና የተደራጀው ከተለመዱት እስከ በጣም የተለመዱት ድረስ ባለው የውድቀት ዘዴ ሲሆን ይህም በመኖ ፋብሪካ ስራዎች መስክ ልምድ ላይ በመመስረት ነው። እያንዳንዱ መንስኤ ከምርመራ ፊርማው እና ከማስተካከያ እርምጃው ጋር ተጣምሯል። ምድብ ሀ፡ የክፍሎች መልበስ እና ሜካኒካል ብቃት 1. የመቆንጠጫ ብሎክ መልበስ (የገጽታ መቆንጠጫ ብሩህ ቦታዎች) ምክንያት፡ በመቆንጠጫ ኮፍያ ውስጥ ያለው የመቆንጠጫ ብሎክ ተበላሽቷል ወይም ተበላሽቷል፣ ይህም በቀለበት ዳይ አካል ላይ ያልተስተካከለ የግፊት ስርጭት ይፈጥራል። በመቆንጠጫ በይነገጽ ላይ የተተረጎመ ከፍተኛ ግፊት ስንጥቆችን ያስነሳል። የምርመራ ፊርማ፡ በመቆንጠጫ ወለል ላይ ብሩህ ቦታዎች ወይም የተወለወሉ ቦታዎች፣ በድራይቭ ዊል ወለል ላይ ያልተስተካከሉ የመቆንጠጫ ምልክቶች። መፍትሄ፡ የመቆንጠጫውን ኮፍያ በፍጥነት ይተኩ። የተበላሹ ክላምፕሶችን ከመጠን በላይ በማጥበቅ ለማካካስ አይሞክሩ [1]። 2. የመንዳት ጎማ መገጣጠም የወለል መልበስ ምክንያት፡ የመንዳት ጎማው ተስማሚ ወለል ተበላሽቷል፣ ይህም በዳይሱ እና በሮለር ስብሰባ መካከል ግልጽ የሆነ ልቅነት ያስከትላል። ይህ ልቅነት ዳይሱ ከጭነት በታች እንዲንቀሳቀስ ያስችለዋል፣ ስንጥቅ የሚጀምሩ የግፊት ኃይሎችን ይፈጥራል። የምርመራ ፊርማ፡- በድራይቭ ዊል መጫኛ ወለል ላይ የሚታይ መበላሸት፣ በዳይ እና በድራይቭ ዊል መካከል የሚለካ ጨዋታ፣ በዳይ ውስጠኛው ገጽ ላይ ያልተስተካከለ የመልበስ ንድፍ። መፍትሄ፡- የመንዳት መንኮራኩሩን ወዲያውኑ ይተኩት ወይም ይጠግኑ። በአማራጭ፣ በአምራቹ ዝርዝር መግለጫዎች ውስጥ የቀለበት ዳይ መገጣጠሚያ ወለል የመገጣጠም መቻቻልን ይጨምሩ [1]። 3. የመጭመቂያ ቀለበት መልበስ ወይም መበላሸት ምክንያት፡- የቀለበት ዳይውን በአክሲያል ሁኔታ የሚያስተካክለው የመጭመቂያ ቀለበት በጊዜ ሂደት ይለብሳል ወይም ይበላሻል፣ የመጨመቂያ ኃይልን ይቀንሳል እና በጭነት ስር የዳይ እንቅስቃሴን ይፈቅዳል። የምርመራ ፊርማ፡- በመጭመቂያ ቀለበት ወለል ላይ የሚታይ መበላሸት ወይም መበላሸት፣ በዳይ ስብሰባ ውስጥ ዘንግ መጫወት። መፍትሄ፡- የመጭመቂያ ቀለበቱን በፍጥነት ይመርምሩ እና ይተኩ። ይህ የታቀደ የመከላከያ ጥገና አካል መሆን ያለበት የሚበላሽ አካል ነው [1]። 4. የመንዳት ቁልፍ መልበስ ምክንያት፡- ከድራይቭ ጎማ ወደ ቀለበት ዳይ የሚወስደውን ጉልበት የሚያስተላልፈው የድራይቭ ቁልፍ መበላሸት በሚነሳበት ጊዜ ተጽዕኖ የሚፈጥር ክፍተት እና የጭነት ለውጦች ይፈጥራል። ተደጋጋሚ የመዶሻ ውጤት በኪይዌይ ላይ የድካም ስንጥቆችን ያስነሳል። የምርመራ ፊርማ፡- በድራይቭ ቁልፍ ላይ የሚታይ መበላሸት፣ በቁልፍ እና በኪይዌይ መካከል የሚለካ ክፍተት፣ በኪይዌይ አካባቢ ውስጥ ያሉ የብረት ፍርስራሾች። መፍትሄ፡- በኪይ እና በኪይዌይ መካከል ያለውን ክፍተት በመደበኛነት ይለኩ። የፈሳሽ ማስወገጃው ከአምራቹ ዝርዝር ሁኔታ ሲያልፍ የመንዳት ቁልፉን ይተኩ [1]። 5. የዋናው ዘንግ ተሸካሚ ጉዳት ምክንያት፡ የተበላሹ ዋና ዋና ዘንግ ተሸካሚዎች ዘንግ እንዲወዛወዝ ያስችላሉ፣ ይህም በቀለበት ዳይ ላይ ዑደታዊ የጎን ኃይሎችን ያስተዋውቃሉ። እነዚህ ኃይሎች በመጫኛ ቦታዎች ላይ የሚያተኩር የድካም ጭንቀት ይፈጥራሉ። የምርመራ ፊርማ፡ የሚሰማ የመሸከም ድምጽ፣ የሚታይ የዘንግ ፍሰት፣ በአሠራር ፍጥነት የሚጨምር ንዝረት፣ ያልተስተካከለ የዳይ መልበስ ንድፍ። መፍትሄ፡ ዋናውን ዘንግ ተሸካሚ በፍጥነት ይተኩ። የመሸከም ምትክ የአምራቹን የጊዜ ሰሌዳ መከተል አለበት፣ ውድቀት በሚታይበት ጊዜ ብቻ አይደለም [1]። 6. የቤልቪል የጸደይ ድካም ምክንያት፡ በዳይ ክላምፕ አሰባሰቡ ውስጥ ያሉ የቤልቪል የጸደይ ማጠቢያዎች በዑደት ጭነት ምክንያት ከጊዜ በኋላ የመለጠጥ ችሎታቸውን ያጣሉ። በቂ ያልሆነ የጸደይ ኃይል የዳይ እንቅስቃሴን እና የተፅዕኖ ጭነትን ያስችላል። የምርመራ ፊርማ፡ የመጨመቂያ ኃይል መቀነስ (በመገጣጠም ወቅት በጉልበት መፍቻ ሊለካ የሚችል)፣ በስራ ወቅት የዳይ እንቅስቃሴ ተገኝቷል። መፍትሄ፡ የቤልቪል ምንጮችን ይጨምሩ ወይም ይተኩ። ድካም ያለጊዜው ከተከሰተ ወደ ከፍተኛ ደረጃ የጸደይ ቁሳቁስ ማሻሻልን ያስቡበት [1]። 7. የፕሬስ ዲ ሽፋን መልበስ እና መበላሸት ምክንያት፡ የፕሬስ ዲው ሽፋን በጊዜ ሂደት ይበላሻል እና ይበላሻል። በሽፋን ማያያዣ ነጥቦች ላይ የተላቀቁ ወይም የተላጡ ዊንጮች በቀለበት ዳይ መጨረሻ ፊት ላይ ባሉት የዊንች ቀዳዳዎች ላይ የጭንቀት ክምችት ይፈጥራሉ። የምርመራ ፊርማ፡- በመጨረሻው ፊት ላይ ካሉ የዊንች ቀዳዳዎች የሚመነጩ ስንጥቆች፣ የተላቀቁ ወይም የጠፉ የሽፋን ዊንጮች፣ የሚታይ የሽፋን መበላሸት። መፍትሄ፡- የፕሬስ ዳይ ሽፋኑን ይተኩ። በእያንዳንዱ የዳይ ለውጥ ወቅት የዊንች ቀዳዳዎችን ይመርምሩ እና የክር ጉዳት የሚያሳዩ ማሰሪያዎችን ይተኩ። [1] ምድብ ለ፡ የአሠራር ሂደቶች እና ቅንብሮች 8. ተገቢ ያልሆነ የሮለር-ወደ-ሞት ክፍተት ምክንያት፡- በፕሬስ ሮለር እና በቀለበት ዳይ መካከል ያለው ክፍተት በጣም ትንሽ ሲሆን (ከ0.1 ሚሜ ያነሰ)፣ በሮለር እና በዳይ ወለል መካከል ጠንካራ ግንኙነት ይከሰታል። ይህ ከብረት-ወደ-ብረት ግንኙነት ከፍተኛ አካባቢያዊ ውጥረት ይፈጥራል እና ወደ ውስጥ የሚራቡ የገጽታ ስንጥቆችን ሊያስጀምር ይችላል። የምርመራ ፊርማ፡- ከሮለር አቀማመጥ ጋር የሚዛመድ በዳይ ውስጠኛ ገጽ ላይ የተመዘኑ ወይም የተወለወሉ ትራኮች፣ የሮለር እና የዳይ ፈጣን መበላሸት፣ በሮለር ትራኮች ላይ መሰንጠቅ። መፍትሄ፡- ከ0.1 እስከ 0.3 ሚሜ የሆነ ክፍተት ይጠብቁ። ​​ወጥ የሆነ ክፍተት እንዲኖር አዲስ የፕሬስ ሮለር ይጠቀሙ። ከተጫነ በኋላ በክበቡ ዙሪያ በበርካታ ነጥቦች ላይ ያለውን ክፍተት ያረጋግጡ [1]፣ [2]። 9. የተሳሳተ የሮለር መጫኛ (አክሲያል የተሳሳተ አቀማመጥ) ምክንያት፡- የፕሬስ ሮለር በትክክል አልተጫነም፣ ይህም በሮለር እና በቀለበት ዳይ የስራ ቦታ መካከል የዘይክ መዛባት ያስከትላል። ይህ በዳይ ስፋቱ ላይ ያልተስተካከለ ግፊት ይፈጥራል፣ አንድ ጠርዝ ከፍተኛ ጭነት ያጋጥመዋል። የምርመራ ፊርማ፡- በዳይ ስፋቱ ላይ ያልተስተካከለ የአለባበስ ማሰሪያ (በአንድ በኩል ሰፊ)፣ ከስራው ወለል ጠርዝ የሚመነጩ ስንጥቆች። መፍትሄ፡- የፕሬስ ሮለር ስብሰባውን በአምራቹ አሰላለፍ ሂደቶች መሰረት በትክክል ይጫኑ። ከተጫነ በኋላ ከዳይ ስፋቱ ጋር ያለውን ሮለር ትይዩነት ያረጋግጡ [1]። 10. ውጤታማ ያልሆነ የብረት ማስወገጃ ምክንያት፡- ከፔሌት ወፍጮው በላይ ያለው መግነጢሳዊ መለያ ወይም የብረት ማስወገጃ መሳሪያ በአፈፃፀም ላይ ይበላሻል። የብረት ነገሮች (ቦልቶች፣ ፍሬዎች፣ የሽቦ ቁርጥራጮች፣ ከቀደምት የማቀነባበሪያ መሳሪያዎች የአለባበስ ፍርስራሾች) ወደ ፔሌትቲንግ ክፍሉ ይገባሉ እና በስራው ወለል ላይ ዘልቀው በመግባት ለስንጥቅ ጅምር የጭንቀት ማጎሪያ ነጥቦች ይሆናሉ። የምርመራ ፊርማ፡- በዳይ ስፋቱ ላይ የሚታዩ ዘልቆች ወይም የተፅዕኖ ምልክቶች የስራ ወለል፣ ከግጭት ነጥቦች የሚመነጩ ስንጥቆች። መፍትሄ፡ የብረት ማስወገጃ መሳሪያዎችን አዘውትረው ይመርምሩ እና ያጽዱ። የማግኔት ጥንካሬን በየጊዜው ይፈትሹ። በርካታ የማግኔት መከላከያ ደረጃዎችን ይጫኑ (በመግቢያው ላይ ዋናው ማግኔት፣ ከፔሌት ወፍጮ በፊት ሁለተኛ ማግኔት) [1]። 11. ተገቢ ያልሆነ የደህንነት ፒን ወይም ከመጠን በላይ ጭነት መከላከያ ምክንያት፡- ተገቢ ያልሆነ የደህንነት ፒን ወይም የደህንነት ፒን መቀመጫ መጠቀም የደህንነት መሳሪያው ከመነቃቁ በፊት ከመጠን በላይ ጭነት ወደ ቀለበት ዳይ እንዲደርስ ያስችለዋል። የምርመራ ፊርማ፡- ያለቅድመ ማስጠንቀቂያ መሰንጠቅ፣ የደህንነት ፒን ከሞተር ውድቀት በኋላ ሳይበላሽ መቆየት፣ ከመጠን በላይ ጭነት መኖሩን የሚያሳይ ማስረጃ (የሞተር የአሁኑ ሾጣጣ ምዝግብ ማስታወሻዎች)። መፍትሄ፡- በፔሌት ወፍጮ አምራች የቀረቡትን የደህንነት ፒኖች ለሞተሩ እና ለአጠቃቀም ትክክለኛውን የመቁረጥ ደረጃ ይጠቀሙ። ተደጋጋሚ የመቁረጫ ፒን ውድቀቶችን "ለመፍታት" በከፍተኛ ደረጃ ፒኖች በጭራሽ አይተኩ ተደጋጋሚ መቁረጫ መመርመር ያለበት የሂደት ችግርን ያመለክታል [1]። 12. ሲሰሩ መሞት አይጸዳም (የጠንካራ ቁሳቁስ መዘጋት) ምክንያት፡- የፔሌት ወፍጮው አሁንም በዲው ቀዳዳዎች ውስጥ ባለው የምግብ ቁሳቁስ ማምረት ሲያቆም፣ የቀረው ሙቀት ይደርቃል እና ቁሳቁሱን ያጠነክራል። እንደገና ሲጀመር፣ እነዚህ የተጠናከሩ መሰኪያዎች ከአዲስ ማሽ ይልቅ በከፍተኛ ኃይል ከመጠን በላይ መውጣቱን ይቋቋማሉ፣ ይህም ሊሰነጠቅ የሚችል ከመጠን በላይ አካባቢያዊ ግፊት ይፈጥራል። ዳይ። የምርመራ ፊርማ፡- የምርት ማቆሚያ ከተጀመረ በኋላ መሰንጠቅ፣ ከስንጥቁ አጠገብ ባሉት የዳይ ቀዳዳዎች ውስጥ የጠነከረ ቁሳቁስ መኖሩን የሚያሳይ ማስረጃ። መፍትሄ፡- ከመዘጋቱ በፊት፣ ቀዳዳዎቹን የሚሞላ እና ጠንካራ እንዳይሆን የሚከላከል ዳይሱን በማይበሳጭ ዘይት ባለው ቁሳቁስ (እንደ የዘይት ዘር ዱቄት ወይም ለዲዩት ዲዩ-ማጽጃ ውህድ) ያጽዱ። ይህ አሰራር ከ30 ደቂቃ በላይ ለሚቆይ ማንኛውም መዘጋት ግዴታ መሆን አለበት [1]፣ [2]። 13. ዳይ ለመጫን/ለማስወገድ ጠንካራ የብረት መሳሪያዎችን መጠቀም ምክንያት፡- በመጫን ወይም በማስወገድ ወቅት የቀለበቱን ዲዩ በጠንካራ የብረት መሳሪያዎች (የብረት መዶሻ፣ የብረት መንሸራተት) በቀጥታ መምታት የውጥረት ጉዳት ማይክሮ-ስንጥቆችን እና የጭንቀት ክምችቶችን ያስከትላል፣ ይህም በቀጣይ ቀዶ ጥገና ወቅት ወደ ሙሉ ስንጥቆች ሊሰራጭ ይችላል። የምርመራ ፊርማ፡- በዳይ አካል ወይም ጫፍ ፊት ላይ የውጤት ምልክቶች፣ ስንጥቆች ከሚታዩ የውጤት ነጥቦች ወይም አቅራቢያ የሚመጡ ናቸው። መፍትሄ፡- ለመዳይ ለመጫን የእንጨት ወይም ለስላሳ ፊት ያላቸው መዶሻዎችን ብቻ ይጠቀሙ። ከመጠን በላይ ኃይል አስፈላጊ ከሆነ፣ ተጨማሪ ኃይል ከመተግበር ይልቅ መንስኤውን ይመርምሩ (ስህተት አቀማመጥ፣ በመገጣጠሚያ ቦታዎች ላይ መቃጠያዎች፣ የተሳሳተ የዳይ ልኬቶች)። 14. ከመጠን በላይ መመገብ ወይም ያልተስተካከለ መጋቢ ከሞቱ በኋላ ለውጥ መንስኤ፡- ወደ ትንሽ ዲያሜትር ዳይ ወይም ሲቀይሩ የተለያየ ቀዳዳ ያለው ዳይ፣ መጋቢው ከአዲሱ ዳይ የውጤት አቅም ጋር እንዲዛመድ ማስተካከል አለበት። ከመጠን በላይ መመገብ በሮለሮቹ መካከል የቁሳቁስ ክምችት ያስከትላል፣ ይህም ከዳይ መዋቅራዊ ገደቡ በላይ ጭነትን ይጨምራል። የምርመራ ፊርማ፡- ዳይ ከተቀየረ ብዙም ሳይቆይ መሰንጠቅ፣ የዳይ ከመጠን በላይ ጭነት (የሞተር ጅረት ከተመዘገበው ከፍተኛ ደረጃ ላይ ወይም ከዚያ በላይ)፣ የቁሳቁስ ድልድይ ወይም በሮለሮች መካከል መከማቸት ማስረጃ። መፍትሄ፡- ዳይ ከተቀየረ በኋላ የመጋቢ ሞተር ፍጥነትን ያስተካክሉ። የመኖ ፍጥነትን ከሞት አቅም ጋር ለማዛመድ ተለዋዋጭ የድግግሞሽ ድራይቭ (VFD) ወይም ኤሌክትሮማግኔቲክ መቆጣጠሪያ ይጠቀሙ። በተቀነሰ የመኖ ፍጥነት ይጀምሩ እና የሞተር ጅረትን በሚከታተሉበት ጊዜ ቀስ በቀስ ይጨምሩ [1]። 15. ከፍተኛ ፋይበር ባላቸው ቁሳቁሶች የመመገብ ስካፐር የለም ምክንያት፡- በአግባቡ የተጫነ የመመገቢያ ስካፐር ሳይኖር ከፍተኛ ፋይበር ያላቸውን ቁሳቁሶች ሲሰሩ፣ ቁሱ በዳይ ስፋት ላይ እኩል ባልሆነ ሁኔታ ይከማቻል፣ ያልተመጣጠነ የግፊት ስርጭት እና አካባቢያዊ ከመጠን በላይ ጭነት ይፈጥራል። የምርመራ ፊርማ፡- በዳይ የስራ ወለል በአንድ በኩል ስንጥቆች፣ በስራ ወቅት ያልተመጣጠነ የቁሳቁስ ስርጭት ይታያል። መፍትሄ፡- አዲስ የመመገቢያ ስካፐር ይጫኑ እና ሙሉውን የዳይ ስፋት ላይ ወጥ የሆነ የቁሳቁስ ስርጭት ያረጋግጡ። የተለያዩ ቀመሮችን ለሚያቀነባብሩ ወፍጮዎች፣ የሚስተካከሉ የስካፐር ዲዛይኖችን ያስቡበት [1]። 3. የመከላከያ ጥገና መርሃ ግብር | የጊዜ ክፍተት | ምርመራ/እንቅስቃሴ | |—|—| | በየቀኑ | የብረት ማስወገጃ መሳሪያዎችን ይፈትሹ፣ የዳይ ወለልን ለተጽዕኖ ምልክቶች ይፈትሹ፣ የሮለር ክፍተትን ያረጋግጡ | | በየሳምንቱ | የድራይቭ ቁልፍ ማጽጃ ይለኩ፣ የመጭመቂያ ቀለበት ሁኔታን ይፈትሹ፣ የቤልቪል የጸደይ ጉልበትን ይፈትሹ | | በየወሩ | ዋናውን የዘንጉ ተሸካሚ ሁኔታ ያረጋግጡ (የንዝረት ትንተና ካለ)፣ የፕሬስ ዲውን ሽፋን እና ማያያዣዎችን ይፈትሹ | | እያንዳንዱ የዳይ ለውጥ | የመቆንጠጫ ብሎኮችን፣ የመንዳት ጎማ መገጣጠሚያ ወለልን ይመርምሩ፣ አዲስ ሮለሮችን በአዲስ ዳይ ይጠቀሙ | | እያንዳንዱ መዘጋት >30 ደቂቃ | ዲኑን በቅባት ቁሳቁስ ያጽዱ | 4. የስር መንስኤ ምርመራ የፍሰት ገበታ የቀለበት ዳይ ሲሰነጠቅ፣ ይህንን የምርመራ ቅደም ተከተል ይከተሉ፡ 1. የስንጥቁን ቦታ ይመርምሩ፡ በተሰቀሉ ቦታዎች ላይ ስንጥቆች ምድብ ሀ (የክፍል መልበስ)፤ በስራ ወለል ላይ ስንጥቆች ምድብ ለ (ኦፕሬሽን) 2. የጥገና መዝገቦችን ያረጋግጡ፡ ዲኑ በቅርቡ ተቀይሯል? መጋቢው ተስተካክሏል? አዳዲስ ሮለሮች ተጭነዋል? 3. የማጣመጃ ክፍሎችን ይመርምሩ፡ የመንዳት ቁልፍ ማጽጃ፣ የመጭመቂያ ቀለበት ሁኔታ፣ የመቆንጠጫ ብሎክ መልበስን ይለኩ 4. የአሠራር ምዝግብ ማስታወሻዎችን ይገምግሙ፡ የሞተር ጅረት በሚወድቅበት ጊዜ ያረጋግጡ (ከመጠን በላይ ጭነት?)፣ የምርት መጠን (ከመጠን በላይ መመገብ?)፣ የቅርብ ጊዜ የቀመር ለውጦች (የፋይበር ይዘት መጨመር?) 5. ውድቀቱን ይመዝግቡ፡ ፎቶግራፍ የስንጥቅ ቦታ እና ንድፍ፣ የውድቀት ሁነታው ግልጽ ካልሆነ ለብረታ ብረት ትንተና ያልተሳካውን ዳይ ይያዙ 5. የጉዳይ ምሳሌ፡- ከቀመር ለውጥ በኋላ የመሞት ስንጥቅ የዶሮ መኖ ወፍጮ ከፍተኛ ፋይበር ያላቸውን ምርቶች ለማካተት ከተሻሻለ በኋላ በሦስት ወራት ውስጥ ሁለት የቀለበት ዳይ ስንጥቅ አጋጥሞታል። ምርመራው እንዳመለከተው፡- የፋይበር ይዘቱ ከ5% ወደ 9% ጨምሯል፣ ነገር ግን የመመገቢያ ማፍረሻው አልተሻሻለም - ዳይሱ ለዋናው ዝቅተኛ-ፋይበር ፎርሙላ ደረጃ ተሰጥቶታል - ቁሱ ባልተመጣጠነ ሁኔታ የተከማቸ ሲሆን በአንድ የዳይ ጠርዝ ላይ 40% ከፍተኛ ግፊት ፈጥሯል የማስተካከያ እርምጃዎች፡- የተሻሻለ የመመገቢያ ማፍረሻ ተጭኗል፣ ከፍተኛ-ፋይበር ፎርሙላን ለማስማማት የመጨመቂያ ጥምርታ ተስተካክሏል፣ እና አዲስ ራሽን ወደ ምርት ከመግባቱ በፊት ለጥገና ቡድኑ የቀመር-ለውጥ ማሳወቂያ ተግባራዊ አድርጓል። በሚቀጥሉት 12 ወራት ውስጥ ምንም ተጨማሪ ስንጥቅ አልተከሰተም። መደምደሚያ ሁሉም የቀለበት ዳይ ስንጥቅ መንስኤዎች መከላከል ይቻላል። የሚያገናኘው የተለመደ ክር በዲሲፕሊን ጥገና እና በአምራቹ የአሠራር ሂደቶች ላይ መከበር ነው። ከላይ የተገለጸውን የመከላከያ ጥገና መርሃ ግብር የሚተገብሩ፣ ትክክለኛውን የሮለር-ወደ-ሞት ክፍተት የሚጠብቁ፣ ለመሞት መጫኛ ተገቢ መሳሪያዎችን የሚጠቀሙ፣ ከመዘጋቱ በፊት መዲዎችን የሚያጸዱ እና መዲዎችን ከቀመር ጋር የሚዛመዱ የመኖ ወፍጮዎች አብዛኛዎቹን የቀለበት ዳይ ስንጥቅ ያስወግዳሉ ብለው መጠበቅ ይችላሉ። ክስተቶች። ስንጥቅ ሲከሰት፣ ሥርዓታዊ የስር መንስኤ ምርመራ ተደጋጋሚነትን ይከላከላል። ይህ ጽሑፍ የRing Dies የቴክኒክ ግብዓት ተከታታይ አካል ነው።